問題点

検証・対策・結果

１．.材料を木材にこだわってしまったためかなりかさばる。

木材は単価が安く加工し易いので今回も使用するが強度的に問題があれば金属部品で補強する。

↑十分な検証ができず対策しないまま終了。

２．リアゲートの開閉がベッドを外さないと内側からできないので不便。

ベッドの板の取り合いを変更することにより解決する。

３．奥行き２００ｃｍと大きくベッドを作ったため、助手席（運転席）を完全に倒さないとベッドが作れない。そのため助手席に荷物を置いたままだとベッドを作れない。

発想を転換し助手席シートを寝かした状態でベッドを組み立てるようにして荷物置き場を容易に確保できるようにした。またそれによって車の乗り降りもやや改良された。

４．荷室フレームと前部フレームが折りたたみ式のためぐらつきが出る。

構造変更することにより前部フレームを廃止しベッド板を直接折りたたんだセカンドシートで支えるようにして解決した。

５．コンパネの強度をあまり考えていなかったので思ったよりじょうぶに出来上がってしまった。　安全性はあるがごつくて部品が重い。

コンパネの強度を見込みやや弱めで作った後必要部部分に補強を入れるようにする。また部品の点数を減らし軽量化も考える。

↑コンパネ自体のたわみが継ぎ目で発生したためベッド使用時は暫定的にマットを使用して隙間で身体を挟んだりしないようにした。抜本的対策は実施できなかった。

嫁からは「ベッドに座った時の室内の高さが低く居住性はあまりよくない。

ベッド下に入れる収納ケースをＷ４４０×Ｈ２３０のものに変更しベッド高さを３８ｍｍ下げた。そのことにより後部席の窓の開閉もベッド展開時にできるようになる。しかし嫁さんからのインプレッションは時間切れでもらえず終了する。

参考になる画像を探してみたのですが唯一残っていたのが北陸の海人さんにお譲りしたときの画像でした。（苦笑）

スペックです。

部品構成はベッドが（荷室用２枚・運転席側１枚助手席側１枚）４枚の板で構成されます。あとは両側面の支え板と渡し支柱２本（１と２の間と２と３，４の間の横方向の支柱です）と助手席とベッドの間の高さ調整のスペーサーが全部品です。材料代は￥５０００以下だったと思います。